La società si è dichiarata colpevole: il riparo c’era ma non impediva alla mano di raggiungere la lama
Thomas Davies aveva 21 anni e lavorava per Dlinexsign Ltd, un’azienda di ingegneria con sede al Buckingham Road Industrial Estate di Brackley. Ha infilato la mano dentro una sega automatica protetta in modo inadeguato e ha subito l’amputazione parziale di un dito. Lo scorso 23 ottobre, cinque giorni fa, l’azienda è stata condannata davanti al Milton Keynes Magistrates’ Court. Come riporta il comunicato della Health and Safety Executive, la società dovrà pagare £20.000 di multa e £15.000 di risarcimento al lavoratore. A queste somme si aggiungono £9.064,34 di spese processuali.
Brackley, una mano e una macchina senza barriere
Dlinexsign Ltd, registrata in Shires Road a Brackley, si è dichiarata colpevole di aver violato il Regolamento 11(1) del Provision and Use of Work Equipment Regulations 1998, noto come PUWER 1998. Non c’è stato quindi un dibattimento lungo né una contestazione dei fatti. L’azienda ha ammesso la violazione e il giudice ha stabilito la sanzione.
Sul piano numerico il caso è contenuto: un solo lavoratore, una lesione circoscritta, un’impresa di dimensioni ridotte. Sul piano tecnico, invece, è un esempio da manuale. Chiunque progetti o gestisca macchine si chiede subito una cosa: che cosa mancava, esattamente, su quella sega?
Il difetto ricorrente: l’accesso alle parti pericolose
La risposta arriva dall’indagine di HSE. Non si è trattato di un guasto imprevedibile né di un comportamento anomalo impossibile da prevenire. Secondo l’ente, Dlinexsign Ltd non aveva adottato misure efficaci per impedire l’accesso alle parti pericolose del macchinario. Tra la mano dell’operatore e la lama non c’era una barriera capace di fare il suo lavoro. Il riparo non mancava del tutto, ma era inadeguato.
Il Regolamento 11(1) del PUWER 1998 tratta proprio questo punto: le parti pericolose delle attrezzature di lavoro devono essere rese fisicamente irraggiungibili. Il criterio che conta è l’efficacia della misura, non la sua semplice presenza. Un carter che si può aggirare, un’apertura troppo ampia o una protezione rimossa e mai rimontata equivalgono, ai fini della norma, a un riparo assente.
Per chi progetta, questo significa ragionare sulla geometria dell’accesso. Bisogna chiedersi da dove può arrivare la mano, in quale fase del ciclo e se l’operatore ha un motivo pratico per avvicinarsi alla zona di taglio. Gli strumenti sono noti: ripari fissi dove l’accesso non serve, ripari mobili interbloccati dove serve, dispositivi di protezione che fermano la macchina prima del contatto. Per chi la macchina la usa e la mantiene, significa verificare ogni giorno che quelle protezioni siano al loro posto e funzionino davvero.
Quando l’accesso alla lama era possibile e un lavoratore si è ferito, la dichiarazione di colpevolezza diventa quasi una conseguenza obbligata. Per valutare la cifra inflitta serve però il quadro di riferimento. Le linee guida del Sentencing Council per le violazioni di salute e sicurezza, in vigore dal febbraio 2016, prevedono per le organizzazioni multe comprese tra £50 e £10 milioni. I £20.000 di Dlinexsign si collocano nella parte bassa di questa forbice. L’ampiezza dell’intervallo dice però una cosa chiara: la cifra può cambiare di molto da un caso all’altro.
Dalla sentenza alla prevenzione: cosa fare lunedì mattina
Un confronto aiuta a capire l’ordine di grandezza possibile. Fra i casi pubblicati da HSE nella sezione dedicata a attrezzature e macchinari c’è quello di un produttore di prodotti da forno. L’azienda è stata multata per £333.333 dopo che un lavoratore ha riportato fratture multiple, tra cui la rottura di un braccio rimasto intrappolato in una linea di trasporto per sausage roll. Anche lì una parte del corpo è arrivata dove non doveva arrivare, e la multa ha superato di oltre sedici volte quella inflitta a Brackley.
Lo sfondo statistico mostra che non si tratta di episodi isolati. Secondo la Labour Force Survey, riportata nella panoramica statistica di HSE, sono 680.000 i lavoratori che hanno subito un infortunio sul lavoro. Non tutti sono legati alle macchine, ma i casi come quello di Thomas Davies sono tra i più facili da prevenire, perché la soluzione è nota da decenni.
Ecco quindi un’agenda concreta, valida per costruttori e utilizzatori:
In progettazione: individuare ogni zona pericolosa e ogni via d’accesso, comprese quelle usate per pulizia, regolazione e sblocco. Scegliere ripari che impediscano davvero il contatto e non si limitino a scoraggiarlo. Preferire soluzioni che non obblighino l’operatore a scegliere fra produttività e sicurezza, perché un riparo scomodo prima o poi viene tolto.
Nell’uso quotidiano: fare un giro delle macchine e controllare che carter, interblocchi e dispositivi di protezione siano montati, integri e funzionanti. Verificare se qualcuno ha trovato il modo di raggiungere la lama o gli organi in movimento “per fare prima”. Documentare le verifiche, così da dimostrare un controllo sistematico e non occasionale.
Il caso di Brackley non richiede allarmismi, ma insegna una cosa semplice: impedire fisicamente l’accesso alle parti pericolose costa meno di qualunque multa e di qualunque dito perso. Il PUWER 1998 non chiede soluzioni straordinarie, chiede ripari efficaci. Conviene controllare oggi le proprie macchine, prima che lo faccia un ispettore.
