La mancata attuazione delle segnalazioni interne ha portato a una sanzione esemplare
Il 29 maggio 2020 Paul Whalley, operaio della Reflex Flexible Packaging Ltd, è morto schiacciato entrando nell’apertura laterale di una macchina per la conversione della plastica, esposto a parti mobili pericolose. Sei anni dopo, lo scorso 5 novembre, la società è stata condannata a pagare una multa di £277.500 e ulteriori £20.000 di spese legali, dopo essersi dichiarata colpevole di aver violato la Sezione 2(1) del Health and Safety at Work etc. Act 1974. La sentenza, resa pubblica nel comunicato stampa dell’HSE, ha messo in luce una verità scomoda: l’incidente era interamente evitabile, e l’azienda aveva ricevuto un avvertimento interno diciotto mesi prima.
Incidente mortale e sanzione esemplare
Secondo l’Health and Safety Executive (HSE), Paul Whalley perse la vita dopo essere entrato in un’apertura laterale di una macchina per la conversione della plastica – una macchina che consentiva l’accesso completo del corpo alle parti pericolose in movimento. Reflex Flexible Packaging Ltd non aveva installato protezioni adeguate per impedire l’accesso, né aveva redatto sistemi di lavoro sicuri scritti o procedure di isolamento. La mancanza di una valutazione dei rischi sufficiente e idonea per il funzionamento del macchinario aggravava il quadro. Il giudice ha inflitto la sanzione massima prevista per una singola violazione, sottolineando la gravità della negligenza. La multa di £277.500, sommata ai £20.000 di costi, rappresenta un deterrente economico tangibile, ma il costo reale – la vita di un lavoratore – è incalcolabile.
Le radici del disastro
Ciò che rende questa vicenda ancora più amara è la scoperta che il disastro non era frutto di una fatalità imprevedibile. Durante le indagini, è emerso che lo stesso dipartimento interno di salute e sicurezza di Reflex Flexible Packaging Ltd aveva già identificato, 18 mesi prima dell’incidente, la mancanza di valutazioni dei rischi. Eppure nessuna azione correttiva fu intrapresa. La scala dei fallimenti è completa: nessuna protezione fisica, nessuna procedura scritta, nessuna formazione documentata sull’isolamento dell’energia macchina. Il regolamento PUWER 1998 (Provision and Use of Work Equipment Regulations) impone ai datori di lavoro di adottare misure efficaci per impedire l’accesso a parti pericolose dei macchinari. Reflex ha violato questo principio in modo sistematico, e la tragedia ne è stata la diretta conseguenza. Il paradosso – un’azienda con un ufficio salute e sicurezza che segnala un problema senza che venga risolto – si scioglie nel dato crudo: la conformità era considerata un costo accessorio, non un investimento prioritario.
Tre azioni per una conformità efficace
Alla luce di quanto accaduto, ogni operatore del settore – costruttori, utilizzatori e organismi di controllo – può trarre tre insegnamenti pratici, basati proprio sulle lacune emerse nel caso Reflex.
1. Per l’utilizzatore: valutazione dei rischi e guarding. La prima azione concreta è condurre una valutazione dei rischi adeguata per ogni macchinario, come richiesto da PUWER. Non basta una checklist generica: occorre analizzare ogni punto di accesso alle parti mobili, individuare le protezioni necessarie (fisse, mobili, con interblocco) e installarle prima di mettere in servizio l’attrezzatura. Reflex ha saltato questo passaggio, e il risultato è stato un’apertura non protetta che ha permesso l’ingresso del corpo. Azionare ora: mappare tutti i macchinari in uso e verificare la presenza di guarding adeguato.
2. Per l’utilizzatore: sistemi di lavoro sicuri e procedure di isolamento. Anche la migliore protezione fisica è inefficace se l’operatore non sa come fermare la macchina in sicurezza. Reflex non aveva sistemi di lavoro sicuri scritti né procedure di isolamento. Ogni azienda deve redigere procedure chiare per lo spegnimento, il blocco energetico (lockout/tagout) e la riaccensione, formando il personale e verificando l’applicazione. La buona prassi – non solo l’obbligo – è renderle parte integrante della cultura aziendale, non un foglio dimenticato in un cassetto.
3. Per l’organismo notificato e il costruttore: verifica indipendente e marcatura CE. Quando una macchina viene immessa sul mercato, il costruttore deve garantire che sia progettata e costruita in conformità ai requisiti essenziali di sicurezza (Direttiva Macchine 2006/42/CE). Un organismo notificato può svolgere una verifica indipendente per attestare la conformità. Nel caso Reflex, la macchina era già in uso, ma la lezione vale per tutte le attrezzature: anche durante il ciclo di vita, un audit esterno – condotto da un tecnico competente – può individuare rischi che l’occhio interno ha normalizzato. Non è un obbligo, ma una buona prassi che paga in termini di prevenzione.
Queste tre azioni non sono esercizi burocratici. Sono misure che salvano vite e proteggono l’azienda da sanzioni ben più costose della semplice conformità. Reflex Flexible Packaging Ltd ha pagato £277.500 di multa, ma il conto vero è la morte di un lavoratore e il dolore della sua famiglia. Adeguarsi per tempo, come dimostra questa tragedia, non è un costo: è un investimento. La conformità non è un peso, ma un vantaggio operativo che protegge persone e imprese. E la scelta, ogni volta, è tra prevenire e pagare.
Fonte: press.hse.gov.uk
