La norma UE 2025 non impone lo spegnimento totale: la sicurezza passa dal controllo consapevole delle energie
Tra il 10% e il 15% degli incidenti mortali sul lavoro nelle industrie europee avviene durante attività di manutenzione: è il dato dell’Agenzia europea per la sicurezza e la salute sul lavoro (EU-OSHA), richiamato in un approfondimento dedicato al lockout/tagout conforme alla EN 17975. Un secondo numero pesa quanto il primo: secondo Apave, oltre la metà degli incidenti in manutenzione è causata da energie e fluidi mal controllati. La norma europea pensata per questo problema esiste dal 2025. Eppure il suo aspetto più controintuitivo sfugge ancora a molti reparti: la EN 17975 non impone di portare tutto a energia zero.
Un vuoto che costava caro
Il dato più duro arriva sempre da Apave: la manutenzione presenta un tasso di mortalità 3,6 volte superiore alla media nazionale. È un’attività in cui si lavora per definizione su macchine e impianti fuori dalle condizioni normali di esercizio, con ripari aperti, circuiti da sezionare e fluidi in pressione da gestire. Per anni, però, chi doveva organizzare questi interventi non aveva un riferimento tecnico completo. Come ricostruisce l’analisi degli esperti di Apave, prima della pubblicazione della norma francese NF X60-400 i professionisti della manutenzione potevano contare soltanto sulla NF C18-510, dedicata all’elettricità, e sul Codice del lavoro. In Spagna gli equivalenti erano il REBT e la LPRL. Le energie elettriche avevano regole specifiche. Per tutte le altre, cioè meccaniche, idrauliche, pneumatiche, termiche e i fluidi di processo, restavano principi generali.
La NF X60-400 ha colmato in parte quel vuoto a livello nazionale. Oggi è stata sostituita dalla EN 17975:2025, che secondo la panoramica pubblicata da hlox è il primo standard europeo unificato per il lockout/tagout (LOTO). In Germania è recepita come DIN EN 17975:2025, con il titolo di linee guida sulle procedure per il controllo dei rischi di energie e fluidi durante i lavori di manutenzione. Nel Regno Unito circola come BS EN 17975:2025, pubblicata lo scorso anno, come ricorda la guida di Total Lockout sull’applicazione al personale. Una norma europea unica, finalmente. Ci si aspetterebbe allora che imponga lo stato di energia zero sempre e comunque. Non è così.
Energia zero? Non sempre: il metodo delle 6 e delle 9 fasi
«La EN 17975 non richiede uno stato di energia zero per ogni macchina o tubazione durante ogni intervento», sottolinea Mustafa Ekseri, EMEA Safety Engineer di Brady Corporation. A prima vista sembra un passo indietro. In realtà è il cuore dell’approccio. La sicurezza non coincide con lo spegnimento totale, ma con il controllo consapevole di ciò che resta energizzato e del perché lo resta. La norma sposta l’attenzione dalla regola rigida («spegni tutto») alla decisione motivata («cosa devo isolare, come, e con quale livello di protezione, per questo specifico intervento?»).
Per arrivarci, la EN 17975 propone 6 fasi per analizzare il rischio in qualsiasi intervento su macchine. Ekseri le descrive come un percorso che parte dall’identificazione del compito e arriva fino a un ciclo di feedback per il miglioramento continuo. Il punto di partenza, dunque, non è la macchina in astratto, ma l’attività concreta che il manutentore deve svolgere. Lo stesso impianto può richiedere isolamenti diversi a seconda che si tratti di una sostituzione di componenti, di una regolazione o di una pulizia. Il ciclo di ritorno, a sua volta, obbliga a rimettere in discussione la procedura alla luce di ciò che succede sul campo.
A valle dell’analisi c’è l’esecuzione. Qui la norma individua 9 fasi per realizzare, tramite lockout/tagout, isolamenti standard e isolamenti rinforzati di energie e fluidi. La distinzione tra i due livelli è la traduzione operativa dell’approccio basato sul rischio. Non tutti gli interventi meritano lo stesso apparato di misure, ma ogni scelta deve discendere dall’analisi precedente ed essere documentata. Per chi scrive le procedure, il cambiamento è sostanziale. Non basta più una checklist generica valida per tutto il reparto: servono schede legate al compito, con il livello di isolamento giustificato. Per chi esegue il lavoro, significa sapere perché un certo punto di sezionamento va bloccato e un altro no. Resta però un dubbio pratico: se la norma non è un obbligo di legge, perché adottarla?
Volontaria, ma conviene
La posizione giuridica è chiara. La EN 17975 non è un requisito legale. Come evidenzia l’approfondimento citato in apertura, però, lo standard facilita notevolmente la conformità alla legislazione UE sulla sicurezza sul lavoro. È qui che sta il suo valore. Offre un linguaggio comune a chi organizza la manutenzione, a chi progetta macchine e impianti e a chi verifica. Procedure, formazione e audit possono finalmente riferirsi alle stesse fasi e alla stessa logica, invece di poggiare su prassi aziendali costruite caso per caso o su norme pensate solo per il rischio elettrico.
Per un RSPP o un responsabile di manutenzione, il primo passo è accessibile. Riprendere le procedure di isolamento esistenti e confrontarle con le 6 fasi di analisi e le 9 di esecuzione. Verificare se ogni intervento ha un’analisi del compito alle spalle, se è chiaro quando serve un isolamento rinforzato e se esiste davvero un ritorno di esperienza che aggiorna le istruzioni. Per i costruttori, la norma è un riferimento utile per prevedere fin dalla progettazione punti di isolamento coerenti con gli interventi tipici.
La lezione è concreta. In manutenzione la prevenzione passa da un metodo, fatto di analisi, isolamento e verifica, non dall’illusione dell’energia zero. Adottare la EN 17975 è un modo alla portata di qualsiasi organizzazione per ridurre un rischio che i numeri collocano tra i più gravi dell’industria europea.
