Il 24enne ha subito lesioni permanenti alla mano destra dopo tre anni senza procedure scritte
Il 31 marzo 2024, un operaio di 24 anni ha riportato lesioni da schiacciamento alla mano destra mentre tentava di rimuovere un blocco di tessuto in una macchina per la produzione nello stabilimento WEPA Professional UK Limited di Blackburn. Lo scorso 29 aprile, secondo quanto riportato nell’annuncio ufficiale dell’HSE, la società è stata condannata dal tribunale di Burnley a pagare una multa di 60.000 sterline e 5.107 sterline di spese processuali, dopo essersi dichiarata colpevole di aver violato la sezione 2(1) del Health and Safety at Work Act 1974. Il giovane operatore, all’epoca capo macchina, stava utilizzando il metodo dello jogging (avanzamento a scatti) per liberare un intasamento di carta — una procedura che, in assenza di ripari adeguati e istruzioni formalizzate, lascia l’operatore esposto al punto di presa della macchina.
I blocchi di tessuto, ha riferito l’Health and Safety Executive (HSE) nel corso del procedimento, si verificavano con una frequenza impressionante: circa 2-3 volte al giorno. Una circostanza che avrebbe dovuto spingere l’azienda a istituire una procedura operativa sicura e ripetibile, e invece è stata gestita giorno dopo giorno con metodi improvvisati, fino al momento in cui la mano di un ragazzo di 24 anni è rimasta schiacciata. Il costo umano di quell’assenza di sistema è una ferita grave alla mano destra che gli cambierà la vita. Il costo economico per l’azienda è una sanzione che, per quanto consistente, non restituirà a quel lavoratore l’uso pieno della sua mano.
Il costo di un risk assessment ignorato
L’elemento più amaro di questa vicenda è che il pericolo era già stato identificato. Il risk assessment che l’azienda aveva in essere al momento dell’incidente, con ultima revisione risalente al 2021, riconosceva esplicitamente la necessità di procedure operative sicure per ridurre il rischio legato allo sblocco della macchina. Ma quella conclusione non si è mai tradotta in azione. Nessuna procedura scritta, nessuna istruzione formale, nessuna formazione specifica per gli operatori — un classico caso in cui il documento di valutazione dei rischi vive su uno scaffale mentre la realtà produttiva va avanti per inerzia, con i blocchi che si ripetono ogni giorno e gli operatori che improvvisano soluzioni per non fermare la produzione.
Emily Osborne, ispettrice dell’HSE, ha commentato che un lavoratore giovane ha subito una ferita grave a causa di un incidente che sarebbe potuto essere facilmente evitato. Non c’era un sistema di lavoro sicuro per l’attività di sblocco, ha sottolineato, così come mancavano istruzioni e formazione per garantire che i lavoratori sapessero come eseguire l’operazione in sicurezza. È una fotografia chiara del divario che separa la carta dalla pratica: un risk assessment che identifica il rischio ma non prescrive le misure operative è un esercizio incompleto. E quando quel rischio si materializza ogni giorno — 2-3 blocchi al giorno, per mesi — l’assenza di procedure scritte e verificate diventa una responsabilità oggettiva del datore di lavoro.
Dalla valutazione alla realtà: il gap fatale
L’azienda sapeva dal 2021 che servivano procedure operative sicure per lo sblocco della carta. Aveva avuto tre anni per scriverle, testarle, formare gli operatori e verificare che fossero applicate. Invece, quando il 31 marzo 2024 il giovane capo macchina si è trovato davanti all’ennesimo blocco — l’ennesimo, in una giornata che probabilmente ne contava già un paio — ha fatto quello che faceva sempre: ha ingaggiato la macchina a scatti per liberare la carta, e la sua mano è rimasta schiacciata. Non si trattava di un comportamento negligente del lavoratore: era il default operativo che l’azienda gli aveva lasciato come unica opzione praticabile.
Questo gap tra valutazione e attuazione è esattamente ciò che il Provision and Use of Work Equipment Regulations (PUWER) intende colmare. Come spiega la guida L22 dell’HSE, il PUWER impone obblighi a persone e aziende che possiedono, utilizzano o controllano attrezzature di lavoro. Non si limita a chiedere che le macchine siano sicure in senso costruttivo: richiede che l’utilizzo sia governato da procedure, che gli operatori siano formati, che i rischi siano controllati con misure tecniche e organizzative. In questo caso, l’azienda non solo non aveva implementato le procedure identificate dal risk assessment, ma non aveva nemmeno fornito istruzioni chiare su come effettuare lo sblocco in sicurezza, né formato adeguatamente il personale sul metodo più sicuro da adottare.
Dal punto di vista tecnico, lo jogging o avanzamento a scatti è un metodo utilizzato per spostare il nastro di tessuto incastrato muovendo la macchina a brevi impulsi. In condizioni normali, può essere eseguito in sicurezza se la macchina è progettata con comandi a doppia azione, ripari interbloccati e distanze di sicurezza adeguate. Ma quando l’operatore deve intervenire con le mani vicine al punto di presa, senza ripari che impediscano l’accesso durante il movimento, il rischio di schiacciamento diventa concreto e immediato. La frequenza dei blocchi — fino a tre volte al giorno — avrebbe dovuto attivare non solo una procedura operativa, ma anche una revisione tecnica della macchina per ridurre la frequenza degli intasamenti o, quantomeno, installare ripari fissi o mobili che permettessero la rimozione in sicurezza.
Prevenire con il PUWER: procedure che salvano le mani
Il PUWER non è solo un testo normativo: è uno scudo operativo che, se applicato correttamente, trasforma ogni intervento su una macchina in un’attività governata da regole chiare e verificabili. Che cosa significa, in pratica, per chi progetta o mantiene una linea di produzione? Significa che non basta che la macchina sia certificata CE e dotata di dichiarazione di conformità. Significa che l’utilizzatore — l’azienda che la gestisce ogni giorno — deve:
1. Formalizzare le procedure operative sicure per ogni attività di intervento. Ogni operazione che espone l’operatore a un pericolo, sia essa lo sblocco di un intasamento, la regolazione di un sensore o la pulizia di un rullo, deve essere descritta in una procedura scritta che specifichi le sequenze, gli strumenti da utilizzare, i dispositivi di protezione individuale e i controlli preliminari. Se il risk assessment dice che serve una procedura, quella procedura va scritta, non annotata su un post-it. WEPA sapeva dal 2021 che serviva, ma non l’ha mai scritta.
2. Formare gli operatori sul metodo sicuro. Non basta appendere una procedura in bacheca. Ogni operatore deve essere formato e addestrato sul campo, con verifiche periodiche che accertino la corretta applicazione del metodo. Un operatore che per mesi ha sbloccato la macchina in un certo modo non può essere improvvisamente in grado di eseguire un metodo diverso senza un addestramento strutturato. La formazione è un processo, non un modulo da firmare.
3. Verificare che la procedura funzioni nella realtà operativa. Se i blocchi si verificano 2-3 volte al giorno, la procedura di sblocco non è un evento eccezionale: è un’attività quotidiana. Deve essere rapida, efficace e sicura. Se per sbloccare in sicurezza servono 20 minuti e l’operatore sotto pressione produttiva ne impiega 5 con le mani vicine al punto di presa, la procedura non è adeguata — o non è supportata dalla direzione. È responsabilità dell’azienda creare le condizioni perché la procedura sicura sia anche quella più facile da eseguire.
4. Integrare le misure tecniche. Quando un intervento si ripete più volte al giorno, è il momento di chiedersi se la macchina può essere modificata per ridurre la frequenza del guasto o per rendere l’operazione sicura per progettazione. Un riparo fisso che impedisca l’accesso durante il movimento, un sistema di blocco con interblocco a chiave, un comando a due mani per lo jogging: sono soluzioni tecniche che il PUWER richiede di valutare. La guida L22 è chiara: le misure di protezione collettiva prevalgono su quelle individuali. Un riparo interbloccato che fermi la macchina quando l’operatore accede alla zona di pericolo è più efficace di qualsiasi procedura scritta.
Questo caso ci ricorda che la sicurezza non è un documento, ma un’abitudine quotidiana. Un risk assessment senza implementazione equivale a non averlo fatto. Una procedura non scritta, non formata, non verificata è una promessa vuota. L’incidente alla WEPA Professional UK Limited è costato 60.000 sterline all’azienda, 5.107 sterline di spese processuali, e una mano a un ragazzo di 24 anni. Impariamo da questo caso per proteggere chi ogni giorno lavora con le macchine: la prossima volta che un risk assessment identifica una procedura necessaria, scriviamola, formiamo gli operatori, verifichiamola sul campo. Non aspettiamo che sia un giudice a ricordarcelo.
Fonte: press.hse.gov.uk
