Il principio vieta ogni contatto accidentale, anche per manovre istintive o errori
Quindici anni fa, una macchina Omam matricola 0137, utilizzata per la filatura di fogli in polimero, era in funzione senza un idoneo riparo nella zona di imbocco dei cilindri contrapposti. Il lavoratore C.A., nel tentativo di riprendere un foglio plastico che si stava riavvolgendo al terzo rullo, rimase impigliato e riportò lesioni gravi. La sentenza della Cassazione del 26 gennaio 2011 ha segnato una pietra miliare: il costruttore della macchina, M.R., è stato condannato per lesioni colpose, e il ricorso rigettato. Il principio che ne emerge è chiaro e impone a progettisti, responsabili marcatura CE e organismi notificati di rivedere ogni presunzione di conformità. La macchina, per la Cassazione, non era solo priva di un riparo: mancava anche di un dispositivo di arresto facilmente raggiungibile e azionabile dal lavoratore. Il fatto che il comportamento di C.A. fosse istintivo – un gesto rapido per recuperare il foglio – non ha scusato il costruttore.
Il principio della Cassazione: nessun contatto tollerato
La Corte di Cassazione ha escluso l’abnormità del comportamento del lavoratore, ritenendolo prevedibile perché agito “in condizioni di normalità produttiva e di ordinaria prevedibilità degli occorsi”. La difesa del costruttore, che sosteneva la non pericolosità della macchina a causa della bassa velocità dei rulli, è stata respinta in modo netto. La decisione si fonda sull’articolo 132 del D.P.R. 547/1955, che impone la segregazione delle zone di imbocco o, in alternativa, un dispositivo di rapido arresto dei cilindri e, in ogni caso, l’impiego di strumenti che “evitino ogni possibilità di contatto tra le mani dell’operatore e le parti in movimento”. La Cassazione ha precisato che questa necessità di esclusione “vale contro ogni possibilità di contatto senza distinzione alcuna tra possibilità determinate da manovre istintive, non istintive o, anche solo errate”. In altre parole, non esiste una “zona grigia” in cui un contatto accidentale sia tollerabile perché prevedibile o perché il rischio è stato ridotto ma non eliminato. La pretesa di ritenere corretto l’impiego di macchine prive di presidi che impediscano il contatto accidentale delle mani è stata definita “radicalmente priva di corretto fondamento giuridico”. La sentenza, pubblicata dall’Osservatorio Olympus – nato nel gennaio 2006 dall’iniziativa dell’Università di Urbino, della Regione Marche e dell’Inail – è diventata un punto di riferimento per la giurisprudenza successiva.
Cosa cambia per chi progetta e certifica
Il principio della Cassazione ha un impatto diretto su ogni fase del ciclo di vita di una macchina: dalla progettazione alla certificazione CE, fino alla messa in servizio e alla manutenzione. Per il progettista, la lezione è inequivocabile: non basta ridurre il rischio di contatto mediante barriere parziali, comandi a due mani o segnalazioni visive. L’operatore può compiere un gesto istintivo, non istintivo o errato – il giudice non fa differenza. L’unica strada conforme all’articolo 132 è eliminare ogni possibilità di contatto con gli organi in movimento. Ciò significa che, nella valutazione dei rischi eseguita in fase di fascicolo tecnico, il progettista deve considerare non solo lo scenario normale di lavoro, ma anche le manovre di rimozione dei pezzi, la pulizia e le eventuali operazioni di ripristino di un foglio fuori percorso. La bassa velocità dei rulli non è una scusa: il rischio di impigliamento esiste anche a velocità ridotta, come dimostrato dall’incidente concreto. Per l’organismo notificato, la sentenza impone di esaminare criticamente la dichiarazione di conformità e la documentazione tecnica, verificando che la strategia di riduzione del rischio non si basi su assunzioni non realistiche circa il comportamento dell’operatore. La presunzione di conformità a una norma armonizzata, per esempio a una norma di tipo C per macchine per la lavorazione della plastica, non è automaticamente sufficiente se la macchina non garantisce la segregazione totale della zona di imbocco. Il caso della Omam matr. 0137 dimostra che anche una macchina apparentemente semplice e lenta può nascondere un pericolo letale. Per gli utilizzatori, la sentenza è un monito: non possono limitarsi a fornire istruzioni di sicurezza o a formare il personale, se la macchina stessa non è intrinsecamente sicura. La responsabilità solidale del datore di lavoro per l’utilizzo di un’attrezzatura non conforme è confermata dalla giurisprudenza. La lezione è chiara: la conformità non è solo un obbligo burocratico, ma una protezione concreta per i lavoratori e per l’azienda stessa.
Tre azioni concrete per adeguarsi
Alla luce del principio della Cassazione, ecco tre misure pratiche che ogni ufficio tecnico e responsabile marcatura CE può adottare immediatamente. Primo: verificare che tutte le zone di imbocco delle macchine in servizio siano dotate di ripari fissi o mobili interbloccati che impediscano l’accesso a qualsiasi parte del corpo, anche in caso di manovra istintiva. Se il riparo non è possibile per ragioni funzionali, installare un dispositivo di arresto rapido facilmente raggiungibile e strumenti (pinze o spingitoi) che evitino il contatto diretto delle mani. Secondo: aggiornare il fascicolo tecnico di ogni macchina includendo l’analisi specifica dei comportamenti prevedibili dell’operatore, compresi quelli istintivi o errati durante le operazioni di ripristino, pulizia o manutenzione. Documentare per iscritto come si è esclusa ogni possibilità di contatto. Terzo: per gli organismi notificati e i consulenti, integrare la sentenza del 2011 come criterio di valutazione aggiuntivo nelle attività di certificazione. Non accettare presunzioni di conformità basate esclusivamente su norme tecniche se la macchina non rispetta il principio di segregazione totale. Per gli utilizzatori, condurre un audit su tutte le macchine con zone di imbocco (rulli, cilindri, nastri trasportatori) e applicare le stesse verifiche. Agire subito: il tempo è un vantaggio competitivo, non un costo. Macchine più sicure generano meno infortuni, meno contenzioso e maggiore fiducia da parte di clienti e autorità di vigilanza.
La Cassazione ha parlato chiaro quindici anni fa. Ogni giorno in cui si progetta o si certifica una macchina senza rispettare il divieto di contatto, si corre il rischio di ripetere lo stesso errore. Adeguarsi per tempo non è un costo, ma un investimento operativo: meno interruzioni, più produttività e una conformità solida che protegge tutti.
Fonte: olympus.uniurb.it
