Riparo fisso rimosso e mai ricollocato: la linea ha funzionato per due settimane
Ieri, 28 ottobre 2026, lo Sheriff Court di Peterhead ha inflitto una multa da 245.000 sterline a un’azienda di lavorazione del pesce. Secondo il comunicato della Health and Safety Executive, Lunar Freezing and Cold Storage Company Ltd è stata sanzionata dopo che un lavoratore è stato trascinato dentro un macchinario attraverso un varco dove avrebbe dovuto esserci una protezione di sicurezza. Il motivo per cui il caso interessa chi progetta, installa e mantiene linee di produzione è semplice. La macchina non si è rotta: mancava un pezzo di riparo, tolto durante un intervento di manutenzione e mai rimesso al suo posto.
Due settimane senza protezione
La sentenza è la notizia, ma i fatti risalgono a più di un anno fa. Il 19 agosto 2025 un uomo, allora trentenne, lavorava come caposquadra su una linea di produzione nello stabilimento di Peterhead dell’azienda. Il suo braccio è stato agganciato e trascinato verso il macchinario proprio attraverso quell’apertura. Trasportato all’Aberdeen Royal Infirmary, ha riportato una frattura alla mascella e traumi al torace e al braccio destro. È stato operato per l’inserimento di placche metalliche nella mascella e ha trascorso tre giorni in ospedale.
Non si tratta di un piccolo laboratorio. Come riporta la scheda aziendale pubblicata da Seafood Media, Lunar gestisce sei pescherecci, tra cui tre trawler pelagici: Lunar Bow, Pathway e Kings Cross. È un operatore strutturato, con una filiera che va dal mare alla lavorazione. Resta quindi la domanda: com’è possibile che una protezione fissa resti fuori posto per circa due settimane su una linea in piena attività?
Il difetto che non è un guasto
La risposta dell’indagine HSE è quasi disarmante. Una sezione di protezione fissa accanto alla linea di produzione era stata rimossa durante la manutenzione circa due settimane prima dell’incidente. Poi non era stata rimontata. Il riparo non era difettoso, non aveva ceduto e non era stato aggirato da un operatore frettoloso. Semplicemente non c’era più, e la linea ha continuato a girare come se nulla fosse. È questo il paradosso del caso: l’anomalia più grave era anche la più visibile, e per giorni nessuno l’ha trattata come tale.
Dal punto di vista normativo, l’azienda si è dichiarata colpevole di aver violato la Regulation 11(1) e (2) delle Provision and Use of Work Equipment Regulations 1998, il PUWER. È la disposizione britannica che chiede al datore di lavoro di adottare misure efficaci per impedire l’accesso alle parti pericolose delle attrezzature di lavoro. In pratica, sulle zone dove si può restare intrappolati o trascinati servono ripari, e i ripari fissi sono la prima scelta. Un riparo fisso, però, protegge solo se è montato. Senza ricollocamento dopo la manutenzione, la gerarchia delle misure di protezione si azzera, per quanto la macchina fosse ben progettata in origine.
La dichiarazione di colpevolezza riguarda anche la Section 33(1)(c) dell’Health and Safety at Work etc. Act 1974. È la norma che trasforma in reato la violazione dei regolamenti di sicurezza adottati in base alla legge quadro. Oltre alla multa di 245.000 sterline, il tribunale ha disposto il pagamento di un victim surcharge di 18.375 sterline. Il caso di Peterhead, però, non è un’anomalia isolata, e lo dicono i numeri del settore.
Nastri, routine e prevenzione
Secondo la pagina dell’HSE sui rischi dei macchinari nel comparto alimentare, il 90% degli infortuni da macchinari avviene durante operazioni normali e prevedibili, come le attività di produzione e la rimozione di blocchi. Non servono situazioni eccezionali: basta il turno di lavoro ordinario. Sempre secondo l’HSE, i nastri trasportatori sono coinvolti nel 30% di tutti gli infortuni da macchinari nell’industria alimentare e delle bevande, più di qualsiasi altra classe di macchina. Una linea di lavorazione del pesce con trasportatori in movimento rientra esattamente in questo profilo di rischio.
Per chi gestisce linee alimentari la lezione si traduce in poche abitudini. Non sono prescrizioni letterali della sentenza, ma buone pratiche coerenti con l’obbligo del PUWER di impedire l’accesso alle parti pericolose:
Chiusura formale della manutenzione. Ogni intervento che comporta la rimozione di un riparo dovrebbe concludersi con una verifica esplicita: protezioni rimontate, fissaggi serrati, nessun varco residuo. Una voce dedicata nell’ordine di lavoro, firmata da chi esegue l’intervento, rende il passaggio tracciabile.
Controllo prima del riavvio. Chi rimette in marcia la linea dovrebbe fare un giro visivo delle zone protette. Se un riparo manca, la linea non riparte. Un riparo provvisorio non è un’alternativa accettabile.
Responsabilità del caposquadra e del responsabile di linea. Chi coordina il turno vede la macchina ogni giorno ed è nella posizione migliore per notare un’assenza. Inserire il controllo delle protezioni nella checklist di inizio turno costa pochi secondi.
Progettazione che aiuta la manutenzione. Per i costruttori, ripari pensati per essere smontati e rimontati facilmente riducono la tentazione di rinviare il ricollocamento. Dove l’accesso è frequente, vale la pena valutare con l’analisi dei rischi soluzioni che impediscano il funzionamento a riparo aperto.
Non c’è bisogno di allarmismi. Il rischio che ha ferito il caposquadra di Peterhead era visibile, prevedibile e banale, e proprio per questo si poteva prevenire. Rimontare e verificare ogni protezione prima di riavviare una linea richiede pochi minuti. Non averlo fatto è costato a un lavoratore una mascella fratturata e all’azienda 245.000 sterline. Una buona procedura di fine manutenzione chiude il varco prima che qualcuno ci finisca dentro.
