La macchina degli anni Sessanta era formalmente a norma, ma priva di protezioni che lo stato dell’arte avrebbe imposto
Era un sabato mattina di fine settembre, il 28 del 2015, quando un addetto alla manutenzione e pulitura dello stabilimento Uva Spa di Novi Ligure salì su una pedana di legno per la tornitura di una lastra di acciaio. Davanti a lui, un tornio manuale parallelo Graziano Modello SAG 290. Macchina solida, nata alla fine degli anni sessanta, ancora conforme alla normativa di settore con cui era stata immatricolata, ma non automatizzata e, come avrebbe accertato l’istruttoria, priva di un sistema che impedisse al lavoratore di raggiungere con la mano il mandrino e il tubo refrigerante. La dinamica è quella che ogni RSPP e perito riconosce subito: presa, trascinamento, amputazione. Quel giorno il lavoratore riportò lesioni gravissime al braccio, un infortunio che avrebbe innescato un procedimento penale conclusosi un decennio dopo davanti alla Corte di Cassazione, come ricostruito nell’analisi della sentenza pubblicata su Responsabile Civile. Perché una macchina costruita quando in fabbrica giravano ancora i gettoni, priva di automatismi di protezione, fosse ancora in servizio senza adeguate protezioni è la domanda che attraversa l’intera vicenda processuale — e che interpella, ancora oggi, progettisti, datori di lavoro e manutentori.
Un tornio Graziano SAG 290 e il sabato che cambiò tutto
Il tornio SAG 290 era un’attrezzatura che, all’epoca della sua costruzione, soddisfaceva le prescrizioni tecniche vigenti. Ma una macchina utensile nata prima del Testo Unico del 1955, prima della Direttiva Macchine, prima del D.Lgs. 81/2008, porta con sé un’inerzia progettuale che la rende fisiologicamente lontana dai criteri di sicurezza odierni: nessuna protezione interbloccata, nessun riparo fisico intorno alla zona operativa, nessun dispositivo sensibile che arresti il mandrino se un arto varca una barriera invisibile. Il lavoratore stava operando su una pedana instabile, il pezzo in lavorazione richiedeva una vicinanza che l’assenza di carter rendeva fatale. La macchina, in sé, non era “guasta”: era semplicemente pensata per un’officina in cui la sicurezza era delegata all’attenzione dell’operatore. E proprio questo contrasto — tra una macchina ancora formalmente idonea e un’organizzazione del lavoro che ne tollerava l’uso senza averla adeguata — costituisce il cuore tecnico-giuridico della sentenza.
La Cassazione e il paradosso della prescrizione
Il procedimento penale seguì l’iter classico: prima il Tribunale di Alessandria condannò il dirigente responsabile dell’unità operativa Uva Spa — nella sua qualità di delegato alla salute e sicurezza — per il reato di lesioni personali colpose ex art. 590 c.p., commesso il 2 dicembre 2015; poi, il 3 aprile 2024, la Corte d’Appello di Torino riformò parzialmente la sentenza dichiarando il reato estinto per prescrizione, ma confermando integralmente le statuizioni civili in favore del lavoratore. Il paradosso è tutto qui: la colpa venne riconosciuta — negligenza, imprudenza, imperizia, violazione dell’art. 71, comma 1, D.Lgs. 81/2008 per aver messo a disposizione un’attrezzatura non conforme — ma lo scorrere del tempo spense ogni effetto penale.
Con la sentenza n. 42887, depositata il 25 novembre 2024 a seguito dell’udienza del 30 ottobre 2024, la Quarta Sezione Penale ha rigettato il ricorso del dirigente, stabilendo un principio nitido: il datore di lavoro (e per esso il dirigente delegato) risponde delle lesioni patite dal dipendente quando abbia consentito l’utilizzo di un’attrezzatura non conforme. La responsabilità civile resiste alla prescrizione penale. Secondo la ricostruzione di Olympus, l’addebito di colpa si è incentrato proprio sull’assenza di un sistema atto a impedire al lavoratore di raggiungere con la mano la zona pericolosa. Ciò che il diritto penale ha lasciato cadere per il decorso del termine prescrizionale, il diritto civile ha tenuto fermo: un risarcimento che nasce da un fatto illecito accertato, anche se formalmente estinto.
Tre lezioni per non ripetere l’errore
La sentenza, pur priva di effetti penali, lascia istruzioni operative precise per chi progetta, gestisce e ripara macchine. Non si tratta di principi astratti: sono obblighi già scritti nell’ordinamento, che però attendono di essere calati nella concretezza di officine e stabilimenti.
Prima lezione: il progettista-costruttore e il fascicolo tecnico. Un tornio costruito alla fine degli anni sessanta non poteva soddisfare requisiti di sicurezza che sarebbero stati codificati decenni dopo; oggi, invece, chiunque immetta una macchina sul mercato europeo è tenuto a rispettare i requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute (RESS) della Direttiva Macchine, integrandoli nel fascicolo tecnico e nella dichiarazione di conformità. Ma l’errore da evitare, per chi progetta, è pensare che la conformità alla normativa di settore al momento dell’immissione sia una garanzia perpetua. La sentenza mostra che l’obsolescenza progettuale — la mancanza di protezioni che lo stato dell’arte, anche successivo, rende disponibili e ragionevolmente applicabili — può trasformarsi in una carenza che il datore di lavoro deve colmare. Il consiglio pratico: nella documentazione tecnica che accompagna la macchina, inserire indicazioni esplicite sugli interventi di retrofit e adeguamento raccomandati nel tempo, così da guidare l’utilizzatore e limitare contenziosi.
Seconda lezione: il datore di lavoro e l’art. 71 del D.Lgs. 81/2008. L’obbligo di mettere a disposizione attrezzature conformi e adeguate al lavoro da svolgere non si esaurisce con l’acquisto o la mera presenza fisica della macchina. Il datore di lavoro — e il dirigente delegato alla sicurezza — deve verificare che l’attrezzatura sia idonea ai fini della salute e sicurezza, il che include una valutazione aggiornata dei rischi specifici: zone di schiacciamento, cesoiamento, impigliamento, proiezione di fluidi. Nel caso del SAG 290, l’assenza di un riparo contro il rischio di contatto con il mandrino e il tubo refrigerante era una lacuna che una valutazione dei rischi condotta con diligenza avrebbe dovuto intercettare. Il trade‑off economico — adeguare un parco macchine datato può costare decine di migliaia di euro — non è una scusa accettabile quando è in gioco l’integrità fisica del lavoratore. La soluzione è tecnica e documentale: censire le macchine con un indice di obsolescenza legato ai rischi residui, programmare gli interventi di adeguamento in ordine di priorità, e formalizzare il tutto nel Documento di Valutazione dei Rischi.
Terza lezione: il manutentore come sentinella. Il tecnico che esegue la manutenzione ordinaria o straordinaria su attrezzature come il tornio Graziano SAG 290 è il primo osservatore che tocca con mano l’assenza di protezioni e che può rilevare condizioni di pericolo non intercettate dalla direzione. La sentenza non coinvolge direttamente la figura del manutentore, ma il principio che si può trarre è questo: un sistema di gestione della sicurezza efficace deve prevedere un canale strutturato — check-list, rapporti di intervento, segnalazioni via software gestionale — che obblighi il manutentore a registrare e scalare ogni carenza protettiva rilevata. Senza un flusso informativo che dal reparto arrivi all’RSPP e al datore di lavoro, il rischio è che la macchina resti in produzione con le stesse vulnerabilità per anni, fino all’evento lesivo.
La vera prevenzione non si ferma alla conformità formale: richiede una valutazione dei rischi aggiornata, l’adeguamento sostanziale dei macchinari e la formazione di chi li utilizza, perché nessun lavoratore si trovi più davanti a un pericolo che si poteva — e si doveva — eliminare. Il caso del tornio Graziano SAG 290, con il suo paradosso di una colpa accertata e di un reato prescritto, ricorda a RSPP, uffici tecnici e avvocati che la prescrizione penale spegne la punibilità, non cancella le ragioni della sicurezza.
